АВТОМАТИКА Автоматизация. Управление. Привод

Тел/факс.: (351)235-20-38, 775-34-68
Эл. почта: automatica@list.ru

Поиск по статьям:

Статистика

Яндекс.Метрика

Использование современных комплектующих промышленной автоматики позволяет внедрять на предприятиях, производящих строительные материалы, полностью автоматизированные системы управления технологическими процессами производства цемента и сухих строительных смесей.

Немаловажной является система транспорта сырья и готового материала, ведь от неё зависит производительность всего всего предприятия в целом.

Транспорт сырья осуществляется конвейерами. Транспорт сыпучих строительных материалов осуществляется в основном тремя способами: пневмотранспорт за счет пневмокамерного или пневмовинтового насоса мелкодисперсных смесей, шнеками и ленточными транспортерами, если речь идет о крупных фракциях.

В данной статье описан пример уже внедренной системы автоматизации транспорта сухих строительных смесей до их фасовки, также ее интеграция в уже АСУТП производства.

Задача состояла в том, чтобы увязать в техпроцесс несколько локально автоматизированных участков: участок дробления, участок накопления сырьевого материала (бункеры щебня), участок производства (котел), системы улавливания готового материала (циклон, рукавные фильтры), объединив их в единую поточно-транспортную систему (ПТС).

Поточно-транспортные системы (ПТС) применяются на складах инертных заполнителей и цемента, на дробильно-сортировочных узлах и других установках. Проектируемые системы автоматического управления поточно-транспортными установками должны удовлетворять следующим основным требованиям:

  1. Все механизмы ПТС должны быть сблокированы между собой таким образом, чтобы обеспечивалась определенная последовательность их пуска и останова. Это необходимо для того, чтобы пуск агрегатов производился в наиболее благоприятных условиях, а именно с минимальной нагрузкой.

       Автоматический пуск ПТС обычно предусматривают в порядке, обратном потоку материала, при этом пуск двигателя производится на не нагруженный материалом агрегат, а передача материала на последующий агрегат производится на уже разогнанный конвейер, шнек, дробилку итп, что уменьшает бросок тока. При рассредоточенном пуске последующий двигатель включается после затухания пусковых токов предыдущего двигателя, что значительно уменьшает нагрузку на сеть и значительно снижает вероятность отключения по защитам агрегата во время пуска.

       Также необходимо предусмотреть последовательность останова при неисправности на последующих узлах ПТС. Блокировочные зависимости должны быть такими, чтобы при аварийном отключении одного из двигателей прекращали работу механизмы, подающие материал на остановившийся конвейер, шнек или другой агрегат, но продолжали бы работать механизмы ПТС, на которые остановившийся конвейер подавал материал.

       При нормальном останове все звенья ПТС должны быть разгружены для облегчения последующего пуска системы.

  2. Должно предусматриваться как местное, так и централизованное управление. Централизованное управление с диспетчерского пункта может быть автоматическим и ручным (для наладочных режимов). В помещении центрального операторного пункта должна располагаться аппаратура управления и контроля, пульт и мнемосхема технологического процесса и ПТС. Эту функцию на себя взяла СКАДА-система Trace Mode, обеспечив визуализацию и диспетчеризацию.
  3. Пуску ПТС и отдельных агрегатов должна предшествовать звуковая предпусковая сигнализация. Только по истечении необходимой длительности предпусковой сигнализации происходит пуск первого двигателя.
  4. Рассредоточение пуска двигателей может производиться как по контролю скорости, так и по отсечке времени с последующим контролем пусковой цепи на предмет размыкания. Контроль скорости можно осуществлять как контактными датчиками скорости, так и радарными датчиками скорости, их срабатывание служит также показателем исправности транспортерной ленты или вращению шнеков.

Все эти требования были выполнены в ходе создания АСУТП.

Шкаф управления оборудованием и SCADA-система.

В качестве управляющей элементной базы были выбраны программируемые контроллеры DVP-ES2 производитель Delta Electronics. Благодаря расширяемости был сформирован необходимый блок контроллера по количеству входов/выходов, количество внутренних таймеров с запасом позволило организовать систему распределенного пуска агрегатов. Связь со СКАДА-системой Trace Mode осуществлялась посредством протокола ModBUS стандартным драйвером. Кроме того, были применены несколько Know-how, например для организации разбора материала из бункеров была применена система шиберов, которые регулировали подачу материала в шнек, тем самым защищали его от перегрузок, а система клапанов "прострела" позволила защитить бункер от налипаний и заторов материала. Набор открытых и закрытых шиберов можно было настроить изначально, либо просто задать количество открытых.

Улавливание материала и транспорт в накопители
Улавливание материала и транспорт в накопители

Пример автоматизации производства производства сухих смесей. Мнемосхема АСУТП участка улавливания материала циклоном и рукавным фильтром РИФ, а также транспорт с накопители БСМ.

Транспортно-поточная система сырьевого участка
Транспортно-поточная система сырьевого участка

Мнемосхема транспортно-поточной системы участка дробления и хранения сырья производствва строительных смесей

Улавливание материала рукавными фильтрами
Улавливание материала рукавными фильтрами

Пример автоматизации улавливания материала и складирования. Мнемосхема АСУТП участка улавливания материала рукавными фильтрами, транспорт материала.

Транспорт материала
Транспорт материала

Пример организации транспортно-поточной системы сухих строительных смесей с примененим системы с применением шиберов и клапанов прострела в бункерах материала

Previous Next Play Pause
1 2 3 4

Кроме данной автоматизации мы можем предложить и другие способы автоматизации Вашего производства в подобной тематике:

  • Систему контроля контроля загрузки мельниц;
  • Систему индикации вязкости на цементных заводах мокрого способа;
  • Устройства контроля тонкости помола;
  • Автоматическое определение теплоты сгорания газового топлива с помощью калориметров и системы контроля температуры в зоне спекания;
  • Автоматический контроля состояния материала внутри печи по расходуемой мощности приводом вращающейся печи;
  • Автоматический контроль состава клинкера;
  • Системы измерения содержания окислов в отходящих газах;
  • Систему контроля запыленности газов после их фильтрации;
  • Систему контроля заполнения силосов и других емкостей порошковыми и кусковыми материалами;
  • Автоматическое весовое дозирование.